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遼陽專業混鐵爐托輥施工

2020-10-26
遼陽專業混鐵爐托輥施工

高爐的機械維護與保養高爐是冶金企業,尤其是鋼鐵生產企業的主要煉鋼設備,其性能的優劣直接影響到鋼鐵的品質,因此,對於如何提高高爐的維護與保養水平,實現高爐高性能運轉時間的最大化,一直是冶金企業重點抓的頭等大事。目前,高爐在使用過程中,主要的故障與問題集中在冷卻壁破損,造成冷卻壁破損的原因有很多,而且由於高爐內部結構複雜,一旦發生故障,維修技術難度大,將嚴重影響企業的正常生產,因此,對於高爐的維護與保養,就顯得異常重要。在日常的生產中,對於高爐設備的維護保養,主要集中在如何預防冷卻壁的破損方麵,對此,以下一些措施可以在實際中加以應用,以提高高爐設備的維護保養水平:(1)增大冷卻水量,提高水流速度,加大冷卻強度;(2)抑製邊緣煤氣流,發展中心,控製十字測溫,使邊緣煤氣溫度不大於100℃;(3)采用有效的爐外噴淋措施,保持合理的爐外冷卻,減少溫度場發生的變化,避免爐皮燒紅;(4)根據風壓調整水量,以達到對冷卻壁的養護;(5)嚴格控製軟水溫度。軟水進水溫度嚴格控製在40士2℃,相對提高冷卻強度,減少冷卻壁峰值熱流時的損壞幾率,保證脫氣罐、膨脹罐工作正常,減少水中溶解氧對水管的腐蝕,延長冷卻壁壽命;(6)穩定爐溫,減小溫度波動幅度與頻率,降低對冷卻壁的熱震;保持堿度穩定,防止軟熔帶的波動;杜絕集中加矽石和集中加焦操作,避免影響造渣製度和減少爐溫波動;(7)日常操作中,穩定造渣製度與熱製度,形成合理的軟熔帶,是維護冷卻壁完好的基本措施;(8)發揮多環布料作用,開放中心氣流,兼顧邊緣氣流,是實現冷卻壁安全平穩運行的重要手段;

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氧槍的結構及性能在很大程度上決定著氧氣煉鋼的效果。特別是對於頂吹氧氣轉爐煉鋼過程,氧槍起著主導全局的作用。它支配著氧氣射流與熔池的接觸麵積、氧氣射流的穿透深度、熔池的攪拌狀態、元素的氧化程度、熔池的升溫速度、渣中氧化鐵含量等重要工藝因素,因而對化渣、噴濺、雜質的去除、轉爐煉鋼終點控製以及各項煉鋼技術經濟指標都起著重要作用。氧槍由噴頭、槍身和槍尾三部分構成。噴頭由工業純銅製造,是氧槍的最重要的部分。是幾種噴頭的結構,a、b、c為氧氣轉爐用噴頭,高壓氧(0.6~1.0MPa)由內管供入,在噴頭處分流進入若幹個先收縮後擴張的拉瓦爾型噴嘴,一般中小轉爐采用3個噴嘴,稱為三孔噴頭,大爐子(100t以上)用4~6個噴嘴。為了使煉鋼產生的CO氣在爐內燃燒成CO2(二次燃燒)的比例增大,需應用雙流噴頭或分流噴頭。雙流噴頭有利於主氧流和副氧流比值的調節,但要在槍身處增加一層副氧流道。平爐和電弧爐所用噴頭,氧氣沿內管和中管間的空隙流入,噴嘴為直圓筒形,但孔數較多,而且和中心線的夾角也大得多。槍身為3根(雙流氧槍為4根)同心的無縫鋼管,下端連接噴頭,上端和槍尾相連。槍尾包括供氧、進水和排水支管及連接法蘭和密封膠圈,通過槍尾和車間的氧氣管網和高壓水管網相連接。

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一、漏水造成煙道漏水的原因最主要有衝蝕腐蝕(尤其是高溫衝蝕)、交變溫差、焊縫開裂,導致煙道冷卻水外溢。1、高溫衝蝕腐蝕:熱水冷卻煙道隨著環境溫度增加,金屬表而產生的氧化皮膜會逐漸變厚,氧化皮膜與基材間的結合強度會更高,足以抵抗隨後的磨粒衝擊,當達到臨界溫度(570攝氏度)後,這時材料進人衝蝕氧化破壞區。金屬材料具有延展性,高溫下更是如此,而氧化物則展示脆性,溫下衝蝕腐蝕破壞中,與衝蝕有關的常數可從0.8 變化到7,這與高溫下氧化或腐蝕產物的皮層塑性增加有較大關係,致使管壁不斷減薄,導致爆管漏水。2、交變溫差:煙氣對管束產生橫向衝刷,一方麵因溫差急劇變化導致管束出現高溫膨脹與降溫收縮,產生外部機械應力,由於受餘熱鍋爐與下部固定支座的製約。另一方麵當管束出現漏水時,為迅速恢複生產,則立即將管束內高達近300攝氏度的熱冷卻水排出降到室溫,補焊後再補水。因此管束應力無法消除,極易產生疲勞脆化,最終出現橫向裂紋。3、焊縫開裂漏水形成粘結性爐膛:為確保煙氣收集質量,減少煙氣外溢,管間采用鋼板滿焊作筋板隔離,焊接過程中由於焊條操作角度、電流選擇不當等,導致管壁局部變薄,同時滿焊過程中管束將產生較大的熱應力,在應力釋放時會對管壁產生變形出現裂紋,導致漏水。遼陽專業混鐵爐托輥施工因此,當煙道(此外還包括吹氧管、下料孔煙道、水冷爐口等)出現漏水時,外溢的水在高溫下迅速形成霧氣與冷卻高溫煙塵,形成粘結性與粘附性的爐渣粘附在管束上。二、非正常的冶煉工藝1、由於轉爐冶煉任務繁重,操作中為多產鋼而采取增大裝人量而減少爐容比,提高供氧強度,縮短供氧時間,導致爐渣外溢,處理方式上,操作人員通過吹氧管用高壓氧氣強製吹掃熾熱的紅渣,一方麵高溫下管束表麵開始氧化,出現高溫衝蝕,另一方麵爐渣在氣流的作用下急劇磨蝕管束工作表麵,造成管壁減薄變形,出現縱向裂紋。2、其他:冶煉中熱平衡對煙道堵塞有較大影響,又加增大裝入量,往往出現冶煉時產生的煙氣量大於係統抽出量,致使煙氣外溢嚴重,部分粘附性較強的渣就粘附在管束上,非正常的轉爐爐形也會造成影響,控製得好對影響不明顯,一且爐形出現扁形或爐膛過小等將會出現爐渣外溢嚴重時還夾帶金屬,粘附在水冷爐口上,導致爐口直徑變小,在風機的強製抽力作用下,高溫煙道帶金屬的渣進入各區,堵塞煙道。

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混鐵爐屬於鋼鐵冶金設備,主要應用在鋼鐵行業、冶金行業等。混鐵爐用來存貯並保溫由高爐冶煉出來的鐵水,可混合均勻不同高爐冶煉出來的不同溫度及化學成份的鐵水以使其供應給平爐或傳爐煉鋼之用。由爐門軸,爐門框,兩組滑動軸承和兩個杆狀配重組成,爐門框和爐門軸焊接在一起,爐門框為一個鋼板焊接的框架,其上部和左右各安有鋼製密封槽,槽內鑲嵌耐火纖維,框內嵌砌耐火磚,爐門軸兩端安放在兩組滑動軸承上,軸承座焊接在出鐵口兩側,在爐門軸的兩個端部各安裝一個杆狀配重,杆狀配重與爐門框之間有一固定夾角。混鐵爐一般分為300噸、600噸、900噸和1300噸,主要由:底座、爐體、傳動機構、回轉機構、開蓋機構、鼓風裝置、煤氣空氣管道、氣動送閘裝置、幹油潤滑裝置、混鐵爐平台、電氣係統等11部分組成。爐體是由可拆的側麵凸起的端蓋和開有兌鐵水口、出鐵水口的圓筒組成筒體。爐體內砌有耐火材料,耐火材料與爐殼之間填有矽藻土料填料層,借以隔熱和緩衝爐襯受熱膨脹對爐殼產生的壓力,填料層向裏砌有矽藻土磚用來隔熱,矽藻土磚裏麵是粘土磚,粘土磚裏麵是直接與鐵水接觸的工作層,工作層是用鎂磚砌築的。對於600噸混鐵爐而言,爐襯的總厚度為650mm,其中填料層10mm,矽藻土磚層65mm。粘土磚層115mm,鎂碳磚層460mm。整個爐體的重量都通過接近筒體兩端的偏心箍圈,園輥組成的弧形輥道傳遞到直接固定在基礎上的支撐底座上。混鐵爐有兩種類型,一種為短身圓柱形,兌鐵口和出鐵口位於同一垂直平麵;一種為長身圓柱形,兌鐵口和出鐵口相互錯開布置。混鐵爐容量範圍很大,可由200t至2800t,中國采用300t、600t、1300t三級容量的混鐵爐。確定所需要的混鐵爐容量,除要考慮鐵水需要量外,還要考慮鐵水在爐內的貯存時間以及爐子的充滿度等。一般按下式計算: Q=1.01PKT/24y式中P為1晝夜產鋼量,t/d;K為鐵水消耗,t/t;1.01為鐵水損失係數;y為充滿度,一般取0.65~0.77;T為平均鐵水貯存時間,一般取8h。

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有觀點認為,由於標準比較高,不排除一些企業知難而退,如果企業的規模效益不足以覆蓋改造的投入,可能退出市場,這在一定程度上意味著鋼鐵行業的重新洗牌。我國煉鋼技術的巨大變革離不開技術創新。幾十年來,我國鋼鐵工業始終遵循引進、消化、再創新的科技發展方針大力開展煉鋼工藝技術創新,通過引進國外先進生產設備,消化吸收國外先進生產經驗,逐步建立起新的技術理念,並結合國內實際情況和各鋼廠的具體實踐進行再創新。一是濺渣護爐與長壽複吹工藝。濺渣護爐是美國發明的一項重大工藝技術,將轉爐爐齡從2000爐提高到10000爐以上。我國是全世界最早引進該項先進技術的國家,並在全國範圍內大量推廣。國內學者首先研究證明不同煉鋼產品和生產工藝所形成的濺渣層及與爐襯相結合的機理完全不同,由此提出低碳高FeO高MgO爐渣(美國發明)和高碳低FeO高堿度爐渣兩種濺渣工藝,分別適合於低碳鋼和中高碳鋼冶煉,完善並發展了濺渣護爐工藝;進一步優化大中小各類轉爐的濺渣操作,解決了爐膛變形和爐口大量粘渣的技術難題。我國自主研發了利用濺渣護爐形成透氣性蘑菇頭保護複吹轉爐底部噴嘴的工藝技術,解決了複吹轉爐底部噴嘴壽命無法與濺渣後轉爐壽命同步的世界性難題。通過這些技術創新,我國轉爐爐齡普遍超過10000爐,最高達到30000爐,底吹噴嘴壽命基本與濺渣後轉爐壽命同步,整個爐役期內終點鋼水[C]·[O]在0.0023%~0.0027%波動。

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