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黃石專業混鐵爐傾動齒條廠家

2020-10-17
黃石專業混鐵爐傾動齒條廠家

軋鋼機,是實現金屬軋製過程的機械設備。泛指完成軋材生產全過程的裝備﹐包括有主要設備﹑輔助設備﹑起重運輸設備和附屬設備等。但一般所說的軋機往往僅指主要設備。工作機座由軋輥﹑軋輥軸承﹑機架﹑軌座﹑軋輥調整裝置﹑上軋輥平衡裝置和換輥裝置等組成。軋輥是使金屬塑性變形的部件 。軋輥軸承支承軋輥並保持軋輥在機架中的固定位置。軋輥軸承工作負荷重而變化大﹐因此要軋鋼機求軸承摩擦係數小﹐具有足夠的強度和剛度﹐而且要便於更換軋輥。不同的軋機選用不同類型的軋輥軸承。滾動軸承的剛性大﹐摩擦係數較小﹐但承壓能力較小﹐且外形尺寸較大﹐多用於板帶軋機工作輥。滑動軸承有半幹摩擦與液體摩擦兩種。半幹摩擦軋輥軸承主要是膠木﹑銅瓦﹑尼龍瓦軸承﹐比較便宜﹐多用於型材軋機和開坯機。液體摩擦軸承有動壓﹑靜壓和靜 - 動壓三種。優點是摩擦係數比較小﹐承壓能力較大﹐使用工作速度高﹐剛性好﹐缺點是油膜厚度隨速度而變化。液體摩擦軸承多用於板帶軋機支承輥和其它高速軋機。軋機機架由兩片“牌坊”組成以安裝軋輥軸承座和軋輥調整裝置﹐需有足夠的強度和鋼度承受軋製力。機架形式主要有閉式和開式兩種。閉式機架是一個整體框架﹐具有較高強度和剛度﹐主要用於軋製力較大的初軋機和板帶軋機等。開式機架由機架本體和上蓋兩部分組成﹐便於換輥﹐主要用於橫列式型材軋機。此外﹐還有無牌坊軋機。軋機軌座於安裝機架﹐並固定在地基上﹐又稱地腳板。承受工作機座的重力和傾翻力矩﹐同時確保工作機座安裝尺寸的精度。軋輥調整裝置用於調整輥縫﹐使軋件達到所要求的斷麵尺寸。上輥調整裝置也稱“壓下裝置”﹐有手動﹑電動和液壓三種。手動壓下裝置多用在型材軋機和小的軋機上。電動壓下裝置包括電動機﹑減速機﹑製動器﹑壓下螺絲﹑壓下螺母﹑壓下位置指示器﹑球麵墊塊和測壓儀等部件﹔它的傳動效率低﹐運動部分的轉動慣性大﹐反應速度慢﹐調整精度低。70 年代以來﹐板帶軋機采用 AGC(厚度自動控製) 係統後﹐在新的帶材冷﹑熱軋機和厚板軋機上已采用液壓壓下裝置﹐具有板材厚度偏差小和產品合格率高等優點。上軋輥平衡裝置用於抬升上輥和防止軋件進出軋輥時受衝擊的裝置。形式有﹕彈簧式﹑多用在型材軋機上﹔重錘式﹐常用在軋輥移動量大的初軋機上﹔液壓式﹐多用在四輥板帶軋機上。為提高作業率﹐要求軋機換輥迅速﹑方便。換輥方式有 C 形鉤式﹑套筒式﹑小車式和整機架換輥式四種。用前兩種方式換輥靠吊車輔助操作﹐而整機架換輥需有兩套機架﹐此法多用於小的軋機。小車換輥適合於大的軋機﹐有利於自動化。目前﹐軋機上均采用快速自動換輥裝置﹐換一次軋輥隻需 5 ~ 8 分鍾。傳動裝置由電動機﹑減速機﹑齒輪座和連接軸等組成。齒輪座將傳動力矩分送到兩個或幾個軋輥上。輔助設備包括軋製過程中一係列輔助工序的設備。如原料準備﹑加熱﹑翻鋼﹑剪切﹑矯直﹑冷卻﹑探傷﹑熱處理﹑酸洗等設備。起重運輸設備吊車﹑運輸車﹑輥道和移送機等。附屬設備有供﹑配電﹑軋輥車磨﹐潤滑﹐供﹑排水﹐供燃料﹐壓縮空氣﹐液壓﹐清除氧化鐵皮﹐機修﹐電修﹐排酸﹐油﹑水﹑酸的回收﹐以及環境保護等設備。軋機的命名按軋製品種﹑軋機型式和公稱尺寸來命名。“公稱尺寸”的原則對型材軋機而言﹐是以齒輪座人字齒輪節圓直徑命名﹔初軋機則以軋輥公稱直徑命名﹔板帶軋機是以工作軋輥輥身長度命名﹔鋼管軋機以生產最大管徑來命名。有時也以軋機發明者的名字來命名 (如森吉米爾軋機)。軋機的選擇按生產的產品品種﹑規格﹑質量和產量的要求來選定成品或半成品軋機的類型和尺寸﹐並配備必要的輔助﹑起重運輸和附屬設備﹐然後根據各種因素的要求最後加以平衡選定。軋機動力設施1590 年英國開始用水輪機拖動軋輥﹐直到 1790 年還有用水輪機配以石製飛輪拖動四輥式鋼板軋機的 (圖 4 水輪機拖動的鋼板軋機)。1798 年英國開始用蒸汽機拖動軋機。現代的軋機均為直流或交流電動機拖動﹐有單機拖動﹐也有通過齒輪成組拖動。軋機的分類軋機可按軋輥的排列和數目分類﹐可按機架的排列方式分類﹐也可按生產的產品分類﹐分別列於表 1 軋機按軋輥的排列和數目分類﹑表 2 軋機按機架排列方式分類和表 3 軋機按生產產品分類。軋機的發展現代軋機發展的趨向是連續化﹑自動化﹑專業化﹐產品質量高﹐消耗低。60 年代以來軋機在設計﹑研究和製造方麵取得了很大的進展﹐使帶材冷熱軋機﹑厚板軋機﹑高速線材軋機﹑ H 型材軋機和連軋管機組等性能更加完善﹐並出現了軋製速度高達每秒鍾 115 米的線材軋機﹑全連續式帶材冷軋機﹑ 5500 毫米寬厚板軋機和連續式 H 型鋼軋機等一係列先進設備。軋機用的原料單重增大﹐液壓 AGC ﹑板形控製﹑電子計算器過程控製及測試手段越來越完善﹐軋製品種不斷擴大。一些適用於連續鑄軋﹑控製軋製等新軋製方法﹐以及適應新的產品質量要求和提高經濟效益的各種特殊結構的軋機都在發展中。(見彩圖 鞍山鋼鐵公司初軋廠連軋機組生產情景 ﹑ 初軋坯的定尺切斷設備── 2000 噸大剪 ﹑ 板坯初軋機在軋製板坯 ﹑ 上海第五鋼鐵廠初軋車間均熱爐出鋼 ﹑ 中國製造的 4200 毫米厚板軋機 ﹑ 寬厚鋼板的熱矯直機 ﹑ 鋼板粗軋機前的高壓水除鐵鱗機 ﹑ 2300 毫米鋼板軋機生產場麵 ﹑ 1700 毫米帶鋼熱軋機主控室 ﹑ 帶鋼冷軋機正在生產 ﹑ 帶鋼冷軋機生產的成品──鋼卷 ﹑ 帶鋼的熱鍍鋅機組 ﹑ H 形寬邊工字鋼軋鋼機 ﹑ 中型軋鋼廠 ﹑ 型材定尺切斷的主要方法──熱鋸 ﹑ 大型軋鋼廠的鋼軌冷床 ﹑ 保證線材性能的線材散卷冷卻 ﹑ 軋製線材的新式 45° 無扭精軋機 ﹑ 小型軋鋼機的圍盤。橫列式小型軋機的重要輔助設備 ﹑ 線材軋機的成品收取設備──線材卷取機 ﹑ 軋製直徑 140 毫米無縫鋼管的自動軋管機 ﹑ 70 年代製成的大直徑鋼管﹐直徑 2540 毫米 ﹑ 現代管材生產方法之一──大直徑螺旋焊管 ﹑ 無縫鋼管廠保證鋼管尺寸精度的均整機 ﹑ 無縫鋼管坯正在穿孔 ﹑ 軋製箔材用的森吉米爾 20 輥軋機 ﹑ 火車車輪和輪箍軋機的工作情景 ﹑ 中國製造的大型鍛壓設備── 32000 噸水壓機 ﹑ 新型塑性加工設備──精鍛機 ﹑ 3000 噸臥式擠壓機 ﹑ 鋁箔軋機 ﹑ 品類繁多的軋輥﹐用於軋製各種產品 ﹑ 鋁連續鑄軋機)

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 1、高溫熔融物爆炸(1)鋼水、鐵水、鋼渣以及煉鋼爐爐底的熔渣都是高溫熔融物,與水接觸就會發生爆炸。當1 kg水完全變成蒸汽後,其體積要增大約1500倍,破壞力極大。(2)煉鋼爐、鋼水罐、鐵水罐、中間罐、渣罐漏鋼、漏渣及傾翻時發生爆炸;往潮濕的鋼水罐、鐵水罐、中間罐、渣罐中盛裝鋼水、鐵水、液渣時發生爆炸;向有潮濕廢物及積水的罐坑、渣坑中放熱罐、放渣、翻渣時引起的爆炸;向煉鋼爐內加入潮濕料時引起的爆炸;鑄鋼係統漏鋼與潮濕地麵接觸發生爆炸。2、水冷係統漏水爆炸煉鋼工藝設備多屬高溫作業,故水冷係統較多,如轉爐煙罩、爐口水冷係統、RH水冷係統、連鑄機結晶器的水冷係統等,易發的故障是水冷係統泄漏、與高溫液體易發生爆炸的危險煉鋼廠因為熔融物遇水爆炸的情況主要有:轉爐氧槍,轉爐的煙罩,連鑄機的結晶器的高、中壓冷卻水大漏,穿透熔融物而爆炸;煉鋼爐、精煉爐、連鑄結晶器的水冷件因為回水堵塞,造成繼續受熱而引起爆炸。

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轉爐傾動裝置用於氧氣頂吹轉爐煉鋼設備中爐體的平穩傾動及準確定位,並完成轉爐兌鐵水、出鋼、加料、修爐等一係列工藝操作。因此傾動機械是實現轉爐煉鋼生產的關鍵設備之一。其工作特點是:低速、重載、大速比、啟動、製動頻繁,承受較大的動負荷,工作條件惡劣。根據傾動裝置安裝方式不同,傾動裝置配置有三種型式:落地式配置、半懸掛式配置和全懸掛式配置。SYZ型係列轉爐全懸掛傾動裝置一次減速器是巨鯨公司為滿足轉爐煉鋼對傾動機的迫切需求而設計製造。減速器設備的製造、裝配和塗裝等按照JB/T5000.1-5000.12-1998技術條件中的有關規定,專為25t、120t轉爐全懸掛傾動裝置設計了不同規格的一次減速器。主要技術參數: 功率:43-132kw轉速:750r/min速比22.4~120

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轉爐煉鋼工藝各項指標取決於鐵水的化學成分,而對鐵水的主要要求是含硫量低(低於0.03%),相應要求較高含矽(0.7%-0.9%)及具有優化造渣所需的錳量(0.8%-1.0%)。黃石專業混鐵爐傾動齒條廠家煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規律及動力特性分析表明,在動力方麵,在鐵水中比在鋼水中更容易保證脫硫反應,因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當中很難脫硫,因為在高爐一係列複雜的氧化—還原反應中,深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高矽含量並因此導致石灰及焦炭消耗的增加及產量的下降。因此,生產低硫鐵需周密策劃工藝,采用含硫最少的爐料及製備高堿度混成渣。在轉爐吹煉中脫硫也無效果,因為鋼渣係中達不到平衡狀態,渣與鋼間的硫分配係數因熔池氧化度高及碳含量低,僅為2-7。如此低的硫分配係數使得難以在轉爐冶煉中實現深脫硫,並導致煉鋼生產在技術及經濟上的巨大消耗。無論是在高爐煉鐵,還是在轉爐煉鋼當中都保證不了金屬有效脫硫所需的熱動力條件,因此進行高爐煉鐵及轉爐煉鋼過程中的深脫硫研究,在技術及經濟上都是不可取的。而合理的作法是將脫硫過程從高爐及轉爐中分離出來。這就可簡化燒結—高爐—轉爐生產流程降低生產成本。將脫硫從高爐及轉爐中分離出來,使高爐爐外脫硫成為設計大型聯合鋼廠和重要工藝環節,混鐵爐傾動齒條黃石專業廠家在冶煉低矽鐵的同時不必再為保證轉爐中的精煉進行代價很高的高爐爐外脫矽。鐵水原始矽含量低還可降低錳含量。在氧氣轉爐煉鋼中錳的作用非常重要,它決定著及早造渣所需的條件並對出鋼前終點鋼水氧化度起調節作用,長期實踐證明,需設法使鐵水中錳保持0.8%-1.0%的水平,因而在燒結混合料中必需補充錳,而這就提高了成本。燒結—高爐—轉爐各流程錳平衡分析表明,上述錳在高爐裏還原、然後在轉爐裏氧化導致錳原料及錳本身不可彌補的巨大損失,而且還給各生產流程操作增加很多麻煩。在碳含量很低(0.05%-0.07%)條件下停止吹煉時,氧化度的影響如此之大,以致會把錳的最終含量定在極窄範圍內,實際上已很少再與鐵水原始錳含量相關。在這種條件下,盡管鐵水原始錳含量達0.5%-1.2%,但鋼的最終錳含量實際上都一樣(0.07%-0.11%)。因此在當代轉爐煉鋼工藝條件下(各爐次都有過吹操作),沒必要在燒結混合料中使用含錳原料來提高鐵水原始錳含量,更合理的作法是冶煉低錳鐵。同時為節約低錳鐵在轉爐煉鋼中脫氧的用量,研究直接采用錳礦石的效果具有重要意義。對眾多爐次進行工業平衡計算所得工藝指標的對比表明,冶煉鐵水不添加錳礦石,而在轉爐煉鋼中添加錳礦石,與用含錳1.13%的鐵水煉鋼,這兩種煉鋼法相比,前者每噸生鐵可節省錳礦石15.3kg.此外,還可減少錳鐵1.3kg/t鋼、石灰5kg/t,氧氣2.17m3/t的耗量,並可大大縮短吹煉時間。鐵水中矽、錳含量低及無需脫硫,這些條件會改變造渣機理及動力特性,因為這時石灰消耗下降,渣量減少,渣堿度及氧化度增高。在這樣的條件下,渣的精煉功能隻限於鐵水脫磷。這樣就能在轉爐冶煉本身中多次利用渣,使渣具有很高的精煉能力。根據這一原則開發出轉爐煉鋼新工藝,即在轉爐煉鋼本身中多次(3-5次)利用後期渣(循環造渣)。采用這樣的工藝可降低石灰消耗及渣中鐵損。及早造就高堿度氧化渣,及使矽、錳含量低可提供鋼水深脫磷所需的強勁動力。

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從國內外氧氣轉爐煉鋼科技創新的發展趨勢來看,以下幾個方麵值得重點關注。3.1、節能環保技術的發展鋼鐵生產的技術進步必須與環境協調發展。重點研發各種工藝條件下優化“負能煉鋼”的工藝與裝備技術,必須采用各種綜合節能技術,實現“負能煉鋼”。雖然轉爐煉鋼是當代鋼鐵生產中耗能最少,且是唯一可以實現總能耗為“負值”的工序,但進一步降低工序能耗和物耗,更加高效地實現能源轉換和回收,更加有效地利用二次能源,開發低溫餘熱回收利用新途徑等許多問題還要進行深入研究和優化。主要思路有:1)流程優化應成為煉鋼廠進一步節能的重點流程優化主要體現在緊湊、高效、自控三個方麵。流程功能的解析、優化重組,實現轉爐煉鋼生產的緊湊化,即工序時間的最小化、銜接最優化,這是最有效的節能措施;高效化是轉爐煉鋼節能的重要措施;自動化是轉爐煉鋼節能的重要保證2)優化節能技術提高煉鋼能源轉換效率煙氣能量的高效轉換及回收利用;連鑄坯熱送熱裝是銜接煉鋼、軋鋼兩大工序的重要節能措施;爐渣餘熱回收和利用;冷卻水餘熱回收利用技術是轉爐煉鋼廠進一步提高能源轉換與利用效率的難題。3)進一步挖掘煉鋼工序的節能潛力加大全過程保溫措施是轉爐鋼廠節能的重要基礎;以穩定的工藝操作,實現全廠低溫製度的運行,有效地節能降耗;在全鋼鐵企業能源高效轉換利用和構建能量流網絡以及優化的總體思路下,研究轉爐煉鋼廠進一步節能降耗的新措施。

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