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葫蘆島定製煉鋼煉鐵設備施工

2020-09-22
葫蘆島定製煉鋼煉鐵設備施工

高爐的機械維護與保養高爐是冶金企業,尤其是鋼鐵生產企業的主要煉鋼設備,其性能的優劣直接影響到鋼鐵的品質,因此,對於如何提高高爐的維護與保養水平,實現高爐高性能運轉時間的最大化,一直是冶金企業重點抓的頭等大事。目前,高爐在使用過程中,主要的故障與問題集中在冷卻壁破損,造成冷卻壁破損的原因有很多,而且由於高爐內部結構複雜,一旦發生故障,維修技術難度大,將嚴重影響企業的正常生產,因此,對於高爐的維護與保養,就顯得異常重要。在日常的生產中,對於高爐設備的維護保養,主要集中在如何預防冷卻壁的破損方麵,對此,以下一些措施可以在實際中加以應用,以提高高爐設備的維護保養水平:(1)增大冷卻水量,提高水流速度,加大冷卻強度;(2)抑製邊緣煤氣流,發展中心,控製十字測溫,使邊緣煤氣溫度不大於100℃;(3)采用有效的爐外噴淋措施,保持合理的爐外冷卻,減少溫度場發生的變化,避免爐皮燒紅;(4)根據風壓調整水量,以達到對冷卻壁的養護;(5)嚴格控製軟水溫度。軟水進水溫度嚴格控製在40士2℃,相對提高冷卻強度,減少冷卻壁峰值熱流時的損壞幾率,保證脫氣罐、膨脹罐工作正常,減少水中溶解氧對水管的腐蝕,延長冷卻壁壽命;(6)穩定爐溫,減小溫度波動幅度與頻率,降低對冷卻壁的熱震;保持堿度穩定,防止軟熔帶的波動;杜絕集中加矽石和集中加焦操作,避免影響造渣製度和減少爐溫波動;(7)日常操作中,穩定造渣製度與熱製度,形成合理的軟熔帶,是維護冷卻壁完好的基本措施;(8)發揮多環布料作用,開放中心氣流,兼顧邊緣氣流,是實現冷卻壁安全平穩運行的重要手段;

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 轉爐一倒合格率是指結合煉鋼各鋼種工藝要求,在轉爐吹煉至一倒時的碳、磷和溫度達出鋼的控製要求,以保證所煉鋼種的溫度、成分達產品控製要求。提高轉爐一倒合格率的意義  提高一倒合格率,可提高產品內控合格率和澆注溫度命中率,同時有效減少拉後吹,是煉鋼操作水平和管理水平高低的重要標誌,也是降低煉鋼生產成本和產品質量的基礎工作和重要抓手。提高轉爐一倒合格率的經濟效益“提高轉爐一倒合格率 改善煉鋼技術經濟指標”的經濟效益主要體現在兩方麵,一是鋼鐵料消耗降低,二是合金消耗的降低,另外,轉爐一倒合格率提高後,可有效減少化學廢品和降低轉爐耐火材料消耗。鋼鐵料耗的統計方式1.理論基礎:任何指標都要統一標準才好對比,鋼鐵料耗的理論基礎是物質不滅定律,推廣到具體的鋼鐵料耗方麵為物料平衡,投入量與產出量之間的關係,為了統計方便,國家專門製訂了鋼鐵料耗統計的相關規定。2.國家規定的統計標準:轉爐鋼鐵料消耗(kg/t鋼)=[生鐵+廢鋼鐵量(kg)]/轉爐(電爐)合格產出量(t) 。其中:生鐵包括冷生鐵、高爐鐵水、還原鐵;廢鋼鐵包括各種廢鋼、廢鐵等。凡分別管理、按類配用下列廢鋼鐵的,在計算廢鋼鐵消耗指標時,可按下列統一的折合標準折合計算:a. 輕薄料廢鋼,包括鏽蝕的薄鋼板以及相當於鏽蝕薄板的其他輕薄廢鋼,按實物量×60%計算,其加工壓塊按實物量×60%計算;關於輕薄廢鋼,國家標準GB/T4223-1996中有明確規定;b. 渣鋼是指從爐渣中回收的帶渣子的鋼,按實物×70% 計算;經過砸碎加工(基本上去掉雜質)的渣鋼,按實物量×90%計算;c. 優質鋼絲(即過去所稱“鋼絲”)、鋼絲繩、普通鋼鋼絲(即過去所稱“鐵絲”)、鐵屑以及鋼錠扒皮車屑和機械加工的廢鋼屑(加工壓塊在內),按實物量×60%計算;d. 鋼坯切頭切尾、湯道、中注管鋼、桶底鋼、凍包鋼、重廢鋼等均按實物計算。

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氧氣頂吹轉爐煉鋼設備工藝,按照配料要求,先把廢鋼等裝入爐內,然後倒入鐵水,並加入適量的造渣材料(如生石灰等)。加料後,把氧氣噴槍從爐頂插入爐內,吹入氧氣(純度大於99%的高壓氧氣流),使它直接跟高溫的鐵水發生氧化反應,除去雜質。用純氧代替空氣可以克服由於空氣裏的氮氣的影響而使鋼質變脆,以及氮氣排出時帶走熱量的缺點。在除去大部分硫、磷後,當鋼水的成分和溫度都達到要求時,即停止吹煉,提升噴槍,準備出鋼。出鋼時使爐體傾斜,鋼水從出鋼口注入鋼水包裏,同時加入脫氧劑進行脫氧和調節成分。鋼水合格後,可以澆成鋼的鑄件或鋼錠,鋼錠可以再軋製成各種鋼材。  氧氣頂吹轉爐在煉鋼過程中會產生大量棕色煙氣,它的主要成分是氧化鐵塵粒和高濃度的一氧化碳氣體等。因此,必須加以淨化回收,綜合利用,以防止汙染環境。從回收設備得到的氧化鐵塵粒可以用來煉鋼;一氧化碳可以作化工原料或燃料;煙氣帶出的熱量可以副產水蒸氣。此外,煉鋼時,生成的爐渣也可以用來做鋼渣水泥,含磷量較高的爐渣,可加工成磷肥,等等。氧氣頂吹轉爐煉鋼法具有冶煉速度快、煉出的鋼種較多、質量較好,以及建廠速度快、投資少等許多優點。但在冶煉過程中都是氧化性氣氛,去硫效率差,昂貴的合金元素也易被氧化而損耗,因而所煉鋼種和質量就受到一定的限製。

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轉爐自動化,工業自動化生產工藝。典型的氧氣轉爐自動化係統由過程控製計算機、微型計算機和各種自動檢測儀表、電子稱量裝置等部分組成。按設備配置和工藝流程分為供氧係統,主、副原料係統,副槍係統,煤氣回收係統,成分分析係統和計算機測控係統。葫蘆島定製煉鋼煉鐵設備施工有些大型的轉爐自動化係統除了有轉爐本身的控製係統外,還包括有鐵水預處理係統、鋼水脫氣處理係統和鑄錠控製係統等。氧氣轉爐冶煉周期短、產量高、反應複雜,但用人工控製鋼水終點溫度和含碳量的命中率不高,精度也較差。為了充分發揮氧氣轉爐快速冶煉的優越性,提高產量和質量,降低能耗和原料消耗,需要完善的自動化係統對它進行控製。供氧係統編輯在轉爐吹煉中,供氧係統主要用於控製吹氧量和氧槍位置(即氧槍與鋼水液麵的距離),完成以下功能: ①測量氧氣壓力、流量、氧耗量、氧純度等參數,並對氧流量進行閉環控製。②測量氧槍冷卻水溫度、壓力和流量。③采用電子邏輯或微型機控製裝置在吹煉不同階段改變氧槍位置,其定位精度為±10毫米。主、副原料係統編輯轉爐主原料(鐵水和廢鋼)和副原料(石灰、白雲石、礦石、螢石、鐵皮等)的稱重誤差和成分誤差,直接影響煉鋼終點命中率和鋼的質量。這個統用以保證主、副原料的準確稱量。葫蘆島定製煉鋼煉鐵設備施工它包括 3個部分。①電子秤:用以對鐵水、廢鋼、鐵合金和鋼水進行稱重,並能自動去皮;②副原料稱重和上料控製:當高位料倉中的副原料用光時,可自動地將地下料倉的副原料送入高位料倉,它采用料位檢測器檢出料倉料位信號,用皮帶秤稱重,用電子邏輯或微型機控製上料;③副原料自動配料控製:根據人工設定和計算機設定的副原料的配比,入爐副原料由料鬥秤稱量後自動按量裝入。副槍係統編輯吹煉過程中用於測量鋼水溫度和含碳量的檢測裝置,主要包括兩個部分。①測溫定碳裝置:它由測溫定碳和測液麵複合探頭、溫度和碳變送器、微型機和陰極射線管顯示器等組成。測試時,副槍將探頭插入鋼水內測溫、取樣,測出的溫度和含碳量信號經微型機處理後,在顯示器上顯示並傳送到過程計算機。②副槍順序控製裝置:它由探頭、電子邏輯線路或微型機構成。副槍係統自動給出所需的探頭,自動裝探頭,檢查探頭是否接通,然後自動快速下槍,移動到變速點時則由快速改成慢速,當移動到測試點時便準確停車,定位精度為±10毫米。待取樣完成後,快速提升,到變速點時改為慢速提升,到達最高點時則自動停車。待定碳信號出現後,則自動拔掉舊探頭。煤氣回收係統編輯用以保證煤氣回收正常運行,它由各種變送器、分析儀和微型機組成。首先進行爐口微壓差(±50帕)測量和自動控製,爐中微壓差經變送器變成標準電信號後,由調節器控製煤氣管道的閘板閥,使爐口保持正壓,防止吸入空氣。其次進行煤氣中CO、O2含量的分析和CO回收的自動控製,采用紅外線CO分析儀、磁氧分析儀(精度為±1%)或質譜儀分析CO、O2含量,用可編程序控製器來控製煤氣回收的操作。最後進行煤氣流量測量。所用方法是先在廢氣管道中取出差壓信號,然後再用差壓變送器將此信號變為電信號進行測量。成分分析係統編輯用直讀光譜儀或 X熒光分析儀來分析鐵水和鋼水的成分。 X熒光還能分析礦石、爐渣的成分。專用計算機對分析值進行處理後將結果打印出來,並將它們傳送到過程控製計算機,為控製作準備。鋼水中的溶氧量則用氧化鋯定氧探頭測出。

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氧槍是將高壓高純度氧氣以超音速速度吹入轉爐內金屬熔池上方,並帶有高壓水冷卻保護係統的管狀設備。又叫噴槍。它是氧氣頂吹煉鋼的重要設備。在吹煉過程中,氧槍不但要承受火點2500℃左右的高溫區的熱輻射,還要承受鋼和渣激烈的衝刷,工作條件十分惡劣。因此氧槍要有牢固的金屬結構和強水冷係統,以保證它能耐受高溫、抗衝刷侵蝕和抵抗振動。氧槍最先應用於平爐煉鋼爐頂吹氧,1952年氧氣頂吹轉爐煉鋼法問世,氧槍成為它的關鍵設備。此後,氧槍的應用範圍又擴大到電弧爐和鋼包精煉爐等領域;功能也從單一噴吹氧氣發展到兼能噴吹造渣粉劑、燃燒粉劑的複合氧槍以及具有二次燃燒功能的分流式或雙流式多層氧槍。氧槍對吹煉的影響作用是通過氧氣射流流股與熔池的相互作用來實現的,而這種作用主要取決於射流到達熔池表麵時的速度大小及其分布,因此氧槍噴頭的各項工藝參數的尋優與結構的優化設計非常重要。應用領域:氧槍主要應用在鋼鐵行業、冶金行業等。氧槍,是氧氣轉爐煉鋼中的主要工藝設備之一,其性能特征直接影響到冶煉效果和吹煉時間,從而影響到鋼材的質量和產量。

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從國內外氧氣轉爐煉鋼科技創新的發展趨勢來看,以下幾個方麵值得重點關注。3.1、節能環保技術的發展鋼鐵生產的技術進步必須與環境協調發展。重點研發各種工藝條件下優化“負能煉鋼”的工藝與裝備技術,必須采用各種綜合節能技術,實現“負能煉鋼”。雖然轉爐煉鋼是當代鋼鐵生產中耗能最少,且是唯一可以實現總能耗為“負值”的工序,但進一步降低工序能耗和物耗,更加高效地實現能源轉換和回收,更加有效地利用二次能源,開發低溫餘熱回收利用新途徑等許多問題還要進行深入研究和優化。主要思路有:1)流程優化應成為煉鋼廠進一步節能的重點流程優化主要體現在緊湊、高效、自控三個方麵。流程功能的解析、優化重組,實現轉爐煉鋼生產的緊湊化,即工序時間的最小化、銜接最優化,這是最有效的節能措施;高效化是轉爐煉鋼節能的重要措施;自動化是轉爐煉鋼節能的重要保證2)優化節能技術提高煉鋼能源轉換效率煙氣能量的高效轉換及回收利用;連鑄坯熱送熱裝是銜接煉鋼、軋鋼兩大工序的重要節能措施;爐渣餘熱回收和利用;冷卻水餘熱回收利用技術是轉爐煉鋼廠進一步提高能源轉換與利用效率的難題。3)進一步挖掘煉鋼工序的節能潛力加大全過程保溫措施是轉爐鋼廠節能的重要基礎;以穩定的工藝操作,實現全廠低溫製度的運行,有效地節能降耗;在全鋼鐵企業能源高效轉換利用和構建能量流網絡以及優化的總體思路下,研究轉爐煉鋼廠進一步節能降耗的新措施。

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