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衡陽定製轉爐成套工程施工

2020-09-17
衡陽定製轉爐成套工程施工

一、漏水造成煙道漏水的原因最主要有衝蝕腐蝕(尤其是高溫衝蝕)、交變溫差、焊縫開裂,導致煙道冷卻水外溢。1、高溫衝蝕腐蝕:熱水冷卻煙道隨著環境溫度增加,金屬表而產生的氧化皮膜會逐漸變厚,氧化皮膜與基材間的結合強度會更高,足以抵抗隨後的磨粒衝擊,當達到臨界溫度(570攝氏度)後,這時材料進人衝蝕氧化破壞區。金屬材料具有延展性,高溫下更是如此,而氧化物則展示脆性,溫下衝蝕腐蝕破壞中,與衝蝕有關的常數可從0.8 變化到7,這與高溫下氧化或腐蝕產物的皮層塑性增加有較大關係,致使管壁不斷減薄,導致爆管漏水。2、交變溫差:煙氣對管束產生橫向衝刷,一方麵因溫差急劇變化導致管束出現高溫膨脹與降溫收縮,產生外部機械應力,由於受餘熱鍋爐與下部固定支座的製約。另一方麵當管束出現漏水時,為迅速恢複生產,則立即將管束內高達近300攝氏度的熱冷卻水排出降到室溫,補焊後再補水。因此管束應力無法消除,極易產生疲勞脆化,最終出現橫向裂紋。3、焊縫開裂漏水形成粘結性爐膛:為確保煙氣收集質量,減少煙氣外溢,管間采用鋼板滿焊作筋板隔離,焊接過程中由於焊條操作角度、電流選擇不當等,導致管壁局部變薄,同時滿焊過程中管束將產生較大的熱應力,在應力釋放時會對管壁產生變形出現裂紋,導致漏水。因此,當煙道(此外還包括吹氧管、下料孔煙道、水冷爐口等)出現漏水時,外溢的水在高溫下迅速形成霧氣與冷卻高溫煙塵,形成粘結性與粘附性的爐渣粘附在管束上。二、非正常的冶煉工藝1、由於轉爐冶煉任務繁重,操作中為多產鋼而采取增大裝人量而減少爐容比,提高供氧強度,縮短供氧時間,導致爐渣外溢,處理方式上,操作人員通過吹氧管用高壓氧氣強製吹掃熾熱的紅渣,一方麵高溫下管束表麵開始氧化,出現高溫衝蝕,另一方麵爐渣在氣流的作用下急劇磨蝕管束工作表麵,造成管壁減薄變形,出現縱向裂紋。2、其他:冶煉中熱平衡對煙道堵塞有較大影響,又加增大裝入量,往往出現冶煉時產生的煙氣量大於係統抽出量,致使煙氣外溢嚴重,部分粘附性較強的渣就粘附在管束上,非正常的轉爐爐形也會造成影響,控製得好對影響不明顯,一且爐形出現扁形或爐膛過小等將會出現爐渣外溢嚴重時還夾帶金屬,粘附在水冷爐口上,導致爐口直徑變小,在風機的強製抽力作用下,高溫煙道帶金屬的渣進入各區,堵塞煙道。

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 摘要相比較電爐而言,近十年來,我國轉爐煉鋼生產流程工藝與裝備技術的進步幅度是明顯的。而未來,這種生產流程結構不盡合理的現象亦會逐步改變。近年來,我國轉爐鋼產量占粗鋼總產量的比例日益增強,2003年我國轉爐鋼比為82.4%,到2013年這一比例已增至93%,而近十年來,世界轉爐鋼與電爐鋼比例基本保持在7:3的平均水平,我國與之相比轉爐鋼比過高。未來我國這種鋼鐵生產流程結構不盡合理的現象會隨著我國資源條件、市場需求變化和綠色低碳環境的需求而逐步改變。相比較而言,近十年來,我國轉爐生產流程工藝與裝備技術的進步幅度更加明顯。1、轉爐煉鋼技術發展現狀目前,轉爐煉鋼仍是世界上最主要的煉鋼方法,其鋼產量占世界鋼總產量的65%以上。由於我國廢鋼資源短缺,電力缺乏,電價偏高,因此電爐鋼的產量增長受到一定程度的製約,而隨著生鐵資源的充裕也給轉爐鋼產量的增長提供了良好條件。因此,轉爐鋼產量近年來獲得了快速增長。2905年我國轉爐鋼產量為3.14億噸,到2013年提高到7.65億噸。隨著轉爐鋼產量的增加,轉爐煉鋼生產工藝技術也得到迅速發展。轉爐煉鋼技術進步主要體現在以下幾個方麵。1.1、轉爐裝備日趨大型化2001年我國100噸以上大型轉爐隻有30座,產能為3602萬噸。至2013年增長到345座,產能超過5.08億噸,13年間大型轉爐的生產能力增長了14倍。其中300噸轉爐從3座增加到11座,產能從678萬噸增長到2759萬噸以上。從數量上來看,我國現有轉爐中以100-199噸的轉爐數量最多,而200噸及以上的轉爐數量最少,我國仍然保有一定數量的30噸以下的轉爐。因此,淘汰落後產能任務艱巨。目前,我國100噸及以上轉爐的產能約占全部轉爐產能的67.5%。隨著淘汰落後產能力度的加大,我國轉爐將進一步朝著大型化方向發展。1.2、轉爐生產工藝進一步優化提高鋼材潔淨度是21世紀鋼材質量發展的重大技術方向。為提高鋼材質量且擴大冶煉鋼種,我國大、中型轉爐煉鋼廠都相繼增建了鐵水脫硫裝置和二次精煉裝置。近年來新建的轉爐煉鋼廠大多配置了鐵水脫硫裝置,並根據冶煉鋼種的要求配置了相應的爐外精煉裝置,一般多采用LF精煉,有些轉爐煉鋼廠還配置了Ⅵ)精煉裝置,從而為高附加值鋼種的生產提供了有利條件。我國自主設計建設的京唐公司300噸轉爐采用了國際上最先進的脫磷爐與脫碳爐分工、聯合生產的工藝,京唐公司是國際上最早采用這一先進工藝的300噸轉爐大型煉鋼廠。經過近兩年的技術攻關,脫磷爐生產周期28min,脫碳爐32min;單爐班產爐數從7-8爐次提高至16爐次,轉爐生產效率提高1倍,出鋼溫度平均降低20℃。鐵水“三脫”預處理比例達到90%;月平均轉爐終點[P]為0.006%,P+S]為150×10-6;和爐外精煉相匹配可穩定生產[P+S50×10-6的高潔淨鋼。石灰總消耗量從傳統流程的50kg/t,下降到24.3kg/t,煉鋼總渣量由110kg/t下降到的47kg/t,鋼鐵料消耗降低9.lkg/t,比傳統轉爐煉鋼成本降低37.39元/t鋼,標誌著我國大型轉爐煉鋼技術已接近國際領先水平。

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鋼包車是煉鋼廠運送鋼包用的運行速度可自由控製的電動平車。鋼包車是電動平車的一種,煉鋼廠運送鋼包用的電動平車。由於鋼水、鋼渣等溫度過高,為避免出現燒傷,好平車廠家專門為此設計了一種電動平車。其動力由電機提供,電機為耐高溫防爆電機。優點1、可遙控操作,避免出現高溫灼傷。2、在軌道上運行,運行平穩,最大程度避免鋼水濺出。3、運行速度可自由控製。

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高爐內型特征是:矮胖爐型,減少爐腹角和爐身角,加大死鐵層深度;高爐有效容積為3200㎡;采用立式大構架結構,框架柱間距18m×18m;爐體框架平台由一層爐頂平台、一層爐底平台和五層爐身平台組成,各平台之間設有雙向走梯。高爐本體是整個煉鐵係統最主要設備,發生事故頻率高,事故類型多,在實際生產中為危險重點控製對象。其主要危險有害因素如下:(1)火災、爆炸采集者退散a.開氧氣者在氧氣閥門附近抽煙或周圍有人動火,可能發生火災。b.風口、渣口及水套,密封性不好,引起煤氣泄漏,在有火星、火源的情況下,可能發生火災、爆炸事故。c.在停電斷水情況下,由於事故供水不及時,致使爐內溫度過高,發生爐體開裂,引起火災。d.爐頂壓力過高又無法控製,可能導致,爐體爆炸,並引起火災。e.高爐停吹氧氣,可能造成火災、爆炸事故。f.在高爐休風、檢修、停電、停水情況下,由於誤操作,可能發生火災爆炸事故。

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