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百色專業混鐵爐傾動齒條製作

2020-08-17
百色專業混鐵爐傾動齒條製作

鋼水包結構特點:結構形式有塞杆式及滑動水口式,龍門架配有脫勾式及軸承式兩種,其中塞杆式鋼包的升降機構中置有滑杆間隙消除機構,以保證多次使用後,塞杆中心與水口中心的一致性。百色專業混鐵爐傾動齒條製作使用維護1、按圖中參考尺寸砌耐火磚,磚縫用耐火泥嵌封。2、使用前應仔細檢查各聯結部位是否牢固,各受力部位有無裂紋及鬆動現象,傳動部位是否靈活可靠,在明確澆包沒有任何損傷後,嚴格按操作規程使用。3、塞杆式鋼水包應調節煞鐵螺栓,進行對中調試。滑動水口式鋼水包應調節水口螺栓,使兩滑動麵接觸良好。4、脫鉤式龍門架應在起吊時檢查兩吊勾是否處於工作狀態。5、承接鋼水起吊前,應將大卡板鎖定,使用時應注意各部分是否處於正常狀態,如發現異常情況應立即停機檢修。6、各傳動機構、滑動部位應保證潤滑良好,經常注油潤滑。7、澆包大修期 2 年,其工作時間不超過 5500 小時,同進在大修期內應該常檢查各機件的磨損情況。

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煉鋼廠設計的依據是甲方或廠家提出的經政府有關部門核準的設計項目建議書,它可能是整個鋼鐵企業設計內容的一部分,也可能是單獨的一個煉鋼廠。此外,對於煉鋼廠中部分設施,如煉鋼爐爐體設備、連鑄機等單項工程,也可單獨設計。另外,煉鋼廠設計的依據,除了項目建議書外,有一些依據需由相鄰專業提供,例如對於轉爐全連鑄鋼廠設計來說,主要包括:(1)煉鋼的生產規模,要注明一期和二期,或者是否要留有未來發展的餘地。(2)產品的品種,包括鋼種和產品尺寸形式(此項可由軋鋼專業按總任務書轉提)。(3)鐵水成分,包括鐵水中C、Si、Mn、P、S等元素的含量,以及V、Ti、Nb等微量元素的含量(此項可由煉鐵專業按總任務書轉提)。(4)氧氣轉爐設備的容量和座數(委托單項轉爐設計時要說明,做全車間設計時可作指定;如果轉爐是在現有廠房內的改造項目,則尚需提供轉爐周圍的廠房尺寸和圖紙)。(5)連鑄機澆鑄的各種連鑄坯斷麵尺寸、單機的生產能力、要求的連鑄機流數和台數、要求的連鑄機類型(如弧形多點矯直,立彎弧形多點矯直等)和基本半徑。如果連鑄機是在現有廠房內增建或改建項目,則需提供連鑄機周圍的廠房尺寸和圖紙。【地區(6)對於轉爐設備全連鑄煉鋼廠整體設計,需提供到達車間的基本原料(石灰、螢石、富鐵礦、氧化鐵皮等)的成分和粒度,廢鋼(尤其是外供廢鋼)的類型和品質,可供應的各種能源的狀況,可供耐火材料(主要是爐襯材料)的類型和品質等,並且提出這些物品的運輸方式。(7)對於轉爐全連鑄煉鋼廠整體設計,甲方或廠家的有關具體要求,如采用新技術的水平,已有配套輔助設備的利用,投資的使用和限定,要求選用的有關配套設備如混鐵車容量和爐外精煉的類型等,以及該地區的有關風俗習慣等。(8)我國現有的有關工業建設和生產的法律、製度和規定等,尤其是關於鋼材的質量品種標準、環境保護法、能源政策、勞動保護法及冶金建設的規定等,必須嚴格遵守和認真執行

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鋼鐵行業的生產有三個流程,即高爐轉爐流程、電爐流程、特種熔煉。高爐、轉爐流程稱為長流程,生產的鋼稱為轉爐鋼,它是以鐵礦(590, -14.50, -2.40%)石和焦炭(1872, -37.50, -1.96%)為主要原料冶煉成鐵水,再由轉爐冶煉成鋼;電爐流程稱為短流程,生產的鋼稱為電爐鋼,它以廢鋼為主要原料冶煉成鋼。1工藝技術的比較分析轉爐流程和電爐流程是鋼鐵冶金行業兩個主要流程,其在煉鋼方麵的主要差別在於:1) 所用主要鋼鐵料不同。轉爐煉鋼主要以鐵水為主要原料,還有一般15%左右的廢鋼,近一年多時間,由於廢鋼價格低,噸鋼利潤較高為轉爐煉鋼用高比例的廢鋼消耗提供了條件,廢鋼消耗比例大幅提高,有的甚至高達40%,但存在轉爐內熱量不足的問題,解決轉爐內熱量問題是提高廢鋼比的關鍵;電爐煉鋼主要以廢鋼為主要原料,還有鐵水(生鐵)、直接還原鐵,脫碳粒鐵、碳化鐵及複合金屬料等廢鋼替代品。2) 主要能源不同。轉爐煉鋼主要是鐵水的物理熱和化學熱;電弧爐煉主要是電弧的物理熱,廢鋼預熱的物理熱、加鐵水帶來的部分物理熱和化學熱。3) 主要操作目標不同。轉爐煉鋼是在給定的時間內完成脫碳、脫磷及溫度控製的冶金操作,實現成份(碳、磷)及溫度的命中;電爐煉鋼是在全廢鋼的條件下,在給定的時間內完成廢鋼的升溫、熔化和過熱等,加鐵水等廢鋼替代品的情況下,也有部分脫碳的要求。另外電弧爐煉鋼可分別控製成分和溫度。4) 工藝技術進步的方向不同。轉爐煉鋼主要是通過包括提高供氧強度的高效吹煉技術、碳及溫度中率的全自動化吹煉技術、不倒爐出鋼的快速出鋼技術、采用爐外處理和鐵水預處理減輕轉爐冶金負荷等措施,實現轉爐生產高效化;通過接近平衡的冶煉工藝、高效脫磷工藝、出鋼擋渣技術,實現產品的潔淨化,通過少渣冶煉與爐渣返回、使用合金元素熔融還原(Cr、Mn)礦、幹法除塵用水減量化,煤氣餘熱回收等技術,實現低成本及負能煉鋼。電爐煉鋼主要是通過強化供能(包括強化供電和輔助能源),采用“環境友好型” 廢鋼預熱係統預熱廢鋼和加鐵水工藝,增加物理熱和化學熱;采用不開爐蓋及出鋼時仍能通電的連續冶煉技術,有效地減少非通電時間;50%左右或更高的大留鋼量平熔池冶煉技術,減少冶煉過程電弧輻射對耐火材料的損害;降低電極消耗。以上技術的應用,縮短冶煉周期,實現高效化生產,降低噸鋼能耗。5) 冶金質量方麵的差異。鋼中的殘餘元素(Cu、Ni、Mo、As、Sb、Bi、Sn)不同,電弧爐煉鋼由於廢鋼多次循環使用,造成鋼中殘餘元素含量高;鋼中氮含量不同,電弧爐煉鋼由於電弧區空氣電離增氮及原料中氮含量高,造成鋼中氮含量高。

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基本概況:在高溫下,用還原劑將鐵礦石還原得到生鐵的生產過程。煉鐵的主要原料是鐵礦石、焦炭、石灰石、空氣。鐵礦石有赤鐵礦(Fe2O3)和磁鐵礦(Fe3O4)等。鐵礦石的含鐵量叫做品位,在冶煉前要經過選礦,除去其它雜質,提高鐵礦石的品位,然後經破碎、磨粉、燒結,才可以送入高爐冶煉。焦炭的作用是提供熱量並產生還原劑一氧化碳。石灰石是用於造渣除脈石,使冶煉生成的鐵與雜質分開。煉鐵的主要設備是高爐。冶煉時,鐵礦石、焦炭、和石灰石從爐頂進料口由上而下加入,同時將熱空氣從進風口由下而上鼓入爐內,在高溫下,反應物充分接觸反應得到鐵。高爐煉鐵是指把鐵礦石和焦炭,一氧化碳,氫氣等燃料及熔劑(從理論上說把金屬活動性比鐵強 的金屬和礦石混合後高溫也可煉出鐵來)裝入高爐中冶煉,去掉雜質而得到金屬鐵(生鐵)。基本流程:高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐,並使爐喉料麵保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。爐前操作一、爐前操作的任務1、利用開口機、泥炮、堵渣機等專用設備和各種工具,按規定的時間分別打開渣、鐵口(現今渣鐵口合二為一),放出渣、鐵,並經渣鐵溝分別流入渣、鐵罐內,渣鐵出完後封堵渣、鐵口,以保證高爐生產的連續進行。2.完成渣、鐵口和各種爐前專用設備的維護工作。3、製作和修補撇渣器、出鐵主溝及渣、鐵溝。4、更換風、渣口等冷卻設備及清理渣鐵運輸線等一係列與出渣出鐵相關的工作。高爐基本操作製度:高爐爐況穩定順行:一般是指爐內的爐料下降與煤氣流上升均勻,爐溫穩定充沛,生鐵合格,高產低耗。操作製度:根據高爐具體條件(如高爐爐型、設備水平、原料條件、生產計劃及品種指標要求)製定的高爐操作準則。高爐基本操作製度:裝料製度、送風製度、爐缸熱製度和造渣製度。高爐橫斷麵為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼,殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。由於高爐煉鐵技 術經濟指標良好,工藝 簡單 ,生產量大,勞動生產效率高,能耗低等優點,故這種方法生產的鐵占世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑(石灰石),從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭(有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料)中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣,在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧,從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣,從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出,經除塵後,作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵 ,還有副產品高爐渣和高爐煤氣。高爐熱風爐熱風爐是為高爐加熱鼓風的設備,是現代高爐不可缺少的重要組成部分。提高風溫可以通過提高煤氣熱值、優化熱風爐及送風管道結構、預熱煤氣和助燃空氣、改善熱風爐操作等技術措施來實現。理論研究和生實踐表明,采用優化的熱風爐結構、提高熱風爐熱效率、延長熱風爐壽命是提高風溫的有效途徑。鐵水罐車鐵水罐車用於運送鐵水,實現鐵水在脫硫跨與加料跨之間的轉移或放置在混鐵爐下,用於高爐或混鐵爐等出鐵。

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轉爐傾動裝置用於氧氣頂吹轉爐煉鋼設備中爐體的平穩傾動及準確定位,並完成轉爐兌鐵水、出鋼、加料、修爐等一係列工藝操作。因此傾動機械是實現轉爐煉鋼生產的關鍵設備之一。其工作特點是:低速、重載、大速比、啟動、製動頻繁,承受較大的動負荷,工作條件惡劣。根據傾動裝置安裝方式不同,傾動裝置配置有三種型式:落地式配置、半懸掛式配置和全懸掛式配置。SYZ型係列轉爐全懸掛傾動裝置一次減速器是巨鯨公司為滿足轉爐煉鋼對傾動機的迫切需求而設計製造。減速器設備的製造、裝配和塗裝等按照JB/T5000.1-5000.12-1998技術條件中的有關規定,專為25t、120t轉爐全懸掛傾動裝置設計了不同規格的一次減速器。主要技術參數: 功率:43-132kw轉速:750r/min速比22.4~120

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